El camino hacia la neutralidad total de CO2, que la mayoría de las empresas quiere alcanzar en 2040, para los fabricantes de automóviles pasa por la reducción de las emisiones por vehículo.

De hecho, cada coche producido lleva una especie de 'carga' de emisiones en la que se suman las generadas para su construcción, teniendo en cuenta toda la cadena de suministro, es decir, el origen y la transformación de cada componente. Por tanto, no basta con que las fábricas donde se ensamblan sean neutras, sino que es importante obtener materias primas bajas en emisiones, sobre todo metales, que representan la mayor parte.

Tres cuartas partes del peso es metal

Aunque la investigación sobre materiales sintéticos continúa en la búsqueda de sustitutos metálicos, el acero y el aluminio siguen siendo por el momento los materiales de base insustituibles para la parte estructural de los coches y, sobre todo, constituyen la parte mayoritaria en términos de peso.

Por lo tanto, para reducir significativamente las emisiones por vehículo, resulta esencial reducir el 'equipaje' de emisiones que el acero y el aluminio traen a cada coche que se construye.

BMW Group, acciaio prodotto senza emissioni di CO2

BMW Group, acero producido sin emisiones de CO2

El avance en este sentido para los grandes fabricantes viene de dos direcciones distintas: el reciclaje y el suministro de nuevos materiales producidos con tecnologías bajas en carbono. Este último, en particular, se está convirtiendo en un punto clave en los planes industriales, ya que los materiales reciclados no siempre tienen las propiedades mecánicas necesarias para componer las estructuras portantes de los coches cumpliendo las normas de seguridad.

Fabricantes como Audi, BMW, Mercedes-Benz, Nissan y Volvo han anunciado en los dos últimos años importantes acuerdos con start-ups y empresas metalúrgicas comprometidas con la investigación de métodos de producción que reduzcan o incluso eliminen las emisiones en el procesamiento de metales, es decir, en la fundición y transformación de minerales metálicos en perfiles y productos laminados básicos.

Acero producido con energía verde en Suecia

Acero producido con energía 'verde' en Suecia

Mercedes-Benz y BMW han llegado a acuerdos con empresas como Boston Metals y H2 Green Steel, compañías que han sustituido la fundición tradicional en hornos alimentados con combustibles fósiles por sistemas basados en tecnologías como el arco eléctrico y, por tanto, alimentados con electricidad.

Electricidad procedente, en estos casos, de fuentes sostenibles certificadas, es decir, de una mezcla de energía solar, hidroeléctrica y eólica, lo que en la práctica supone cero o casi cero emisiones de uno de los procesos más intensivos en energía.

Volvo y SSAB, acero libre de fósiles

Volvo y SSAB, juntos por un acero libre de fósiles

Hasta un 40% menos de CO2

Volvo también reiteró el papel de los metales de bajas emisiones en sus planes de descarbonización en la última cumbre mundial sobre el clima COP28 celebrada en Dubái. El objetivo de la empresa es reducir las emisiones de CO2 por vehículo producido en un 75% para 2030 en comparación con los niveles de 2018, con un hito intermedio del 40% que se alcanzará en 2025.

Esto se consigue en parte mediante la conversión eléctrica de la gama de productos, reduciendo el CO2 emitido por las fábricas, pero para el siguiente paso serán cruciales los materiales bajos en carbono, que se calcula que pueden generar por sí solos un recorte de hasta el 40%.

Para acelerar este proceso, Volvo Cars se ha unido a la coalición First Movers (FMC) del Foro Económico Mundial, que apoya con su poder adquisitivo la difusión de nuevas tecnologías que puedan facilitar la transición a un aluminio de emisiones cero o casi cero. Para el acero, Volvo recurre a SSAB, otra empresa sueca que suministrará acero procesado mediante procesos 'verdes' a partir de 2026.

Galería: Acero y aluminio, cómo hacerlos ecológicos