Así prueba Bugatti sus pinzas de freno al rojo vivo

A comienzos del mes de diciembre, Volkswagen comunicó que había inaugurado un nuevo centro de útiles de fabricación, en la planta de Wolfsburg. Este departamento utilizará "la generación más avanzada de impresoras 3D", concebida en colaboración con el gigante informático HP.

Los productos desarrollados se introducirán en la construcción, en serie, de sus vehículos. En este sentido, Bugatti, una de las marcas pertenecientes al Grupo VAG, ya tiene experiencia en el diseño y fabricación de componentes elaborados en 3D y la firma de lujo se encuentra inmersa en la fase de pruebas de esas piezas impresas, antes de pasar a utilizarlas en sus superdeportivos de calle.

La pinza se prueba a 1.000 grados centígrados

En un nuevo vídeo, el fabricante de superdeportivos está mostrando los procesos de pruebas de las pinzas de freno impresas en 3D, destinadas al Chiron. Cuando estén terminadas, deberán sustituir a las actuales. Los ingenieros colocaron una sola pinza con un disco y pastillas de freno, en un soporte giratorio que simula velocidades de hasta 400 km/h. Como puedes imaginar, frenar a esa velocidad hasta detener el disco es un verdadero desafío para cualquier pinza de freno. A máxima velocidad, el disco y la pinza alcanzan temperaturas de casi 1.000 grados centígrados. Y si te lo estás preguntando, efectivamente, el disco está incandescente.

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La pinza que se ve en el vídeo que acompaña a esta noticia, necesita un periodo de fabricación de 45 horas y el proceso incluye la aplicación de polvo de titanio y la fusión de dicha sustancia con el poder de cuatro láseres de 400 W. A continuación, la impresora 3D aplica 2.313 capas del material elegido antes de que se complete la estructura. Después, el componente recibe un tratamiento térmico y, finalmente, se lleva a cabo un mecanizado con un torno de cinco fresas, que esculpe la superficie de la pinza.

Pero, ¿cuál es la principal ventaja de una pinza impresa en 3D respecto a una pinza convencional como la que utiliza en la actualidad el Chiron? La respuesta es el peso. La pinza de titanio en 3D es casi dos veces más ligera. Bugatti está investigando cómo conseguir que la producción de piezas en 3D sea significativamente más rápida. De esta forma, con la ayuda del nuevo centro de impresión 3D de Volkswagen, las nuevas piezas pasarán a la fabricación en serie de una forma más rápida y eficiente.