De emplearla, sería la más grande montada en un turismo.

Aunque no lo creas, la siguiente técnica para mejorar las prestaciones de los Bugatti será la impresión en 3D. Sí, has leído bien. De hecho, la compañía francesa acaba de presentar unas espectaculares pinzas de freno fijas, de ocho pistones, fabricadas mediante este método. 

¿Las ventajas? Para empezar, gracias al empleo de titanio, en vez de aluminio, el peso se reduce hasta unos increíbles 2,9 kilos, frente a los 4,5 que pesan las empleadas en el Bugatti Chiron 2018. No está nada mal, teniendo en cuenta que, hoy en día, serían las pinzas de freno más grandes jamás montadas en un automóvil. 

"En la actualidad, se trata del componente más grande creado en titanio, mediante métodos de fabricación aditiva", asegura Frank Götzke, director de Nuevas Tecnologías de Bugatti. "Todo el que manipula la pieza se sorprende con su ligereza. Desde el punto de vista técnico, se trata de una pinza de freno impresionante y, además, a simple vista, tiene un aspecto genial".

Bugatti imprime en 3D unas pinzas de freno

¿Cómo se fabrican estas pinzas de freno?

Para concebir estas pinzas de freno, se necesitan un mínimo de 45 horas. El proceso de fabricación comienza limpiando la pieza de polvo de titanio, para, posteriormente, fundir el metal con cuatro láseres de 400V. Una vez fundido, se suceden las 2.213 capas de metal que conformarán la pieza. Pero, al contrario de lo que cabría pensar, todavía queda dar el toque final a la pinza de freno.

Para ello, se somete a la pieza a un tratamiento térmico que aumenta la resistencia del titanio para, finalmente, darle el acabado final. Como colofón, una taladradora con cinco ejes realiza las perforaciones necesarias para anclar los distintos elementos del sistema de frenado, como, por ejemplo, los pistones. ¿El resultado? Según la compañía, una pinza de freno más resistente y eficaz que la empleada en el actual Bugatti Chiron 2018.

Y no hay motivos para dudar de esta afirmación, ya que la aleación de titanio se utiliza, de forma habitual, en los trenes de aterrizaje y las alas de los aviones. En principio, Bugatti comenzará a probar esta pieza en el mundo real en la primera mitad de 2018. Si los test son positivos, investigará cómo agilizar el proceso de fabricación, antes de llevarla a los coches de calle. 

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